너트 스탬핑 부품은 스탬핑 기계 및 연마 도구를 통해 플레이트, 비정질 재료, 파이프 및 알루미늄 프로파일에 외부 힘을 방출하여 플라스틱 모양 변화 또는 분리를 초래하여 생산 처리 스탬핑 다이 (또는 작동 압력 프로세스)와 동일한 플라스틱 improction processing (또는 작동 압력 프로세싱)을 형성하는 샘플 및 사양이 필요한 강철 부품 (스탬핑 부품)을 얻습니다. 스탬핑 다이는 두꺼운 강철 판과 강철 사슬의 뜨겁고 차가운 압박입니다 . 스탬핑 다이의 키는 가공 기술에 따라 분류되며, 이는 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다 : 분리 된 공정 흐름과 성형 공정 흐름 ..
1. 스탬핑의 기본 원리 및 특성
1. 콜드 다이의 기본 개념
금속 또는 비금속 물질은 외부 힘 . 외부 힘이 원료의 수율 한계를 초과 할 때 외부 힘 . 변형을 유발하고, 플라스틱 변형은 . 작동 압력이 다시 증가하면 원료의 최종 압축 강도가 초과되면 금속성 또는 비 금속 재료는 {4}의 금속 또는 비 금속 재료가 단지 균열을 초과 할 것입니다. 실온에서 원료를 분리하거나 변형시킨 다음 필요한 외관과 정확도로 지정된 제품을 얻는 자료 .
2. 콜드 다이의 장점
1) 고속 펀치의 영향으로 복잡한 제품을 얻을 수 있습니다 .
2) 생산 및 가공 후, 제품은 높은 정밀도, 안정적인 사양 및 우수한 교환 성 .을 가지고 있습니다.
3) 원자재 소비가 크지 않다는 조건에서, 가벼운 중량, 압축 강도, 강성성, 부드럽고 아름다운 표면을 가진 제품을 얻을 수 있습니다 .
4) 원자재의 이용률은 75% ~ 85%에 도달합니다 .
5) 일반적으로 사용되는 원료의 대부분은 두꺼운 판 또는 튜브 재료 . 전문 및 자동 기계를 선택하기 쉽습니다 . 분당 수백 개의 고속 펀치 프레스 .
6) 실제 작업은 간단하고 노동 효율이 낮습니다 .
7) 많은 제조 표준에서 제품은 저렴한 비용 .입니다.
3. 콜드 다이의 결함은 그라인딩 도구에 대한 규정이 더 높고 다이 처리가 더 복잡하여 작고 대규모 배치 생산에 적합하지 않다는 것입니다 .
둘째, 스탬핑 부품 처리의 합리성
1. 제조 비용을 줄이기위한 주요 대책
1) 처리 기술의 합리성 수준 향상 .
2) 설계 체계 각 강철 조각은 별도로 생산되고 처리됩니다 .
3) 자동화 기술을 개선하여 비용을 제어하고 스탬핑의 전체 프로세스의 고속 ..
4) 원자재의 활용률을 높이기위한 비용 관리 .
5) 스탬핑 다이 수준을 향상시키고, 프로세스 흐름을 줄이고, 연마 도구의 서비스 수명을 늘리십시오 .
3. 스탬핑 부품의 프로세스 흐름
1. 원료의 전체 변형 특성에 따라 스탬핑 다이 공정 흐름은 두 가지 유형과 5 개의 기본 변형 방법 .으로 나뉩니다.
1) 분리 과정 : 원료는 외부 힘으로 분리되고 변형 된 부분의 접지 응력은 원료의 강도 한계를 초과합니다 .
2) 플라스틱 변형 공정 흐름 : 두꺼운 플레이트의 외부 힘 하에서 변형 부품의 현장 응력은 원료의 항복 한계를 초과하지만 강도 제한에 도달하지 않으면 특정 모양과 사양을 얻는 것으로 발생합니다. .
4. 스탬핑 다이 공정의 5 가지 변형
1. 절단 및 콜드 스탬핑 : 원자재 부품을 다른 부분과 분리하기위한 폐쇄 유형 또는 비 폐쇄 된 유형이 없습니다. .이 범주에 속하는 방법 블랭킹, 펀치 머신, 트리밍, 파손, 절단 및 상처 .
2. 굽힘 : 평평한 두꺼운 판이 구부러지고 구부러진 조각의 모양이 더 변경됩니다 . 벤드, 컬링 및 왜곡이 있습니다 .
3. 사출 성형 : 평평한 블랭크는 필요에 따라 중공 부품으로 찍혀 있거나 중공 부품의 사양이 추가로 변경됩니다 .
4. 형성 : 부품의 다양한 변형을 사용하여 제품 또는 공백의 모양을 평평하고 변경하여 변형 형성으로 인한 . . 변형을 형성하는 것입니다.
5. 3 차원 억제 : 부피가 할당되고 원자재가 전달되어 블랭크 또는 종횡비의 외관 설계를 변경하기 위해 전달됩니다 .
스탬핑 부품의 전체 프로세스 동안 생산 효율성을 향상시키기 위해 여러 기본 변형 방법의 공정 흐름을 결합하여 새로운 프로세스 흐름을 형성 할 수 있으며, 이는 복합 공정 흐름이라고합니다. .
